先进陶瓷热压成型工艺简介
热压成型是先进陶瓷生产中广泛采用的成型工艺。其基本原理涉及利用石蜡的热熔化和冷凝固的特性。将陶瓷粉末与热石蜡均匀混合，形成可流动的浆料，在一定压力下注入金属模具中成型。蜡浆冷却固化后，将成型体从模具中取出。然后对模制体进行适当处理，嵌入吸附剂中，加热以除去蜡，最后烧结成最终产品。
热压成型工艺流程如下：
1. 在陶瓷粉末中添加油酸、硬脂酸等表面改性剂，球磨使其具有疏水性并与蜡相容。
2. 将改性粉末与熔融石蜡混合直至均匀。
3、将混合好的浆料注入热压成型机中，在适当的压力和温度下成型。
4. 脱模并对成型体进行必要的调整。
5. 将成型体嵌入吸附剂中，并以适当的速率加热至900°C-1100°C，以完全除去蜡并赋予成型体一定的强度。
6. 将成型体放入烧结炉中，制成最终产品。
热压成型的优点：
1.可以成型复杂的陶瓷制品，尺寸精度高，几乎不需要后处理。它是生产异型陶瓷的主要成型工艺。
2、成型时间短，生产效率高。
3、与其他陶瓷成型工艺相比，其生产成本相对较低，并且不需要高度专业化的设备或环境。
4、通用性强，可与氧化物、非氧化物、复合材料、各种矿物原料等多种材料配合使用。
热压成型的缺点：
1、气孔率高，内部缺陷相对较多，密度低，导致制品的力学性能和稳定性较差。
2.需要除蜡步骤，增加能耗和生产时间。由于除蜡的限制，厚壁产品很难制造。
3、不适合生产大尺寸陶瓷制品。
4.高纯陶瓷产品难以生产，限制了其在高技术领域的应用。
热压成型的应用：
主要用于生产中小型复杂结构陶瓷、耐磨陶瓷、电子陶瓷、绝缘陶瓷、纺织陶瓷、耐热陶瓷、密封陶瓷、耐腐蚀陶瓷、耐热震陶瓷等。
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