先进陶瓷注射成型工艺简介
陶瓷注射成型（CIM）是一种制造陶瓷部件的新颖工艺，它将聚合物注射成型原理与陶瓷制备技术相结合。 CIM类似于金属注射成型（MIM）技术，是粉末注射成型（PIM）技术的一个主要分支，是在成熟的聚合物注射成型技术的基础上发展起来的。对于高精度、复杂形状陶瓷制品的大批量生产，采用陶瓷粉末成型具有很大的优势。
陶瓷注射成型的制造过程主要包括四个步骤：
1. 原料制备：将合适的有机粘合剂与陶瓷粉末在特定温度下混合、干燥并造粒，形成可注射的原料。
2.注射成型：将混合好的注射原料加热成为粘性熔体，然后在一定的温度和压力下注射到金属模具中。它迅速凝固成所需的形状，然后从模具中取出。
3.脱脂：通过加热或其他物理和化学方法去除注塑件内的有机材料。
4、烧结：将脱脂后的陶瓷生件在高温下进行烧结，以达到致密陶瓷部件所需的外观、尺寸精度和微观结构。
注塑成型的优点：
1、可直接生产几何形状复杂、有特殊要求的小型陶瓷部件，消除或减少昂贵的陶瓷加工工艺，从而降低生产成本。
2、机械化、自动化水平高，成型周期短，仅为铸造和热压所需时间的一小部分。成型件强度高，生产过程自动化方便，适合大批量生产。
3、由于粘结剂流动性好，注塑生件密度均匀。
4. 粉末和粘合剂的均匀混合以及最小的颗粒间间隙使得烧结过程中具有一致的收缩特性。这样可以实现部件所有区域的均匀密度、高几何尺寸精度和光滑的表面光洁度。
注塑成型的缺点：
初期设备投资和加工成本较高，主要适合规模化生产。
应用领域：该技术最有利于批量生产高精度、复杂形状的陶瓷制品。目前，陶瓷注射成型广泛应用于各种陶瓷粉体和工程陶瓷制品的生产。采用该工艺生产的各种精密陶瓷部件应用于航空、汽车、机械、能源、光通信、生命科学和医学等领域。
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